作为深耕三维测量服务领域的专业团队，念承科技始终相信：精准的测量是品质的基石，先进的设备是服务的底气。今天，我们检测仪器组合再添置一台全新Leica绝对激光跟踪仪AT500，这款测量利器后续将全面投入各项服务，为客户带来更高效、更灵活的三维测量解决方案！

一、为什么选择AT500



在选择升级设备时，我们对比了多款行业顶尖产品，最终被 AT500 的硬核实力征服。它不仅延续了之前的精准基因，更在便携性、适应性和操作效率上实现了革命性突破：

1.320米远测，便携适配多场景

IP54 防护等级搭配 - 15℃至 + 50℃的宽温工作范围，无论是户外工地的风沙烈日，还是车间的高温高湿，它都能稳定运行。用反射球测量时，最大量程范围可达320米，是超大型结构部件检测理想的解决方案。依托全合一集成设计，AT500实现了前所未有的便携性。

2.开箱即测，效率翻倍

作为采用内置控制器的绝对激光跟踪仪，AT500 彻底摆脱了电缆束缚。从运输箱取出到启动测量仅需几分钟，无需找正，无需反射球初始化，搭配两块热插拔电池，可实现 6 小时连续工作，大幅减少现场等待时间。

3.智能黑科技，操作更简单

新一代PowerLock 自动锁定技术，能快速重建被中断的光路，无需人工干预；搭配 B-Probeplus 无线测头，在距离跟踪仪12米的范围内，其接收角度可到16°，实时反馈功能让操作更直观。更支持手机 APP 远程控制，网络设置、升级一键完成。

二、赋能全行业 解锁新可能

AT500 的投入使用，将让念承科技的服务能力实现全面升级，覆盖更多复杂场景和行业需求：

航空航天：大型机身装配校准、发动机部件精度检测、航天器对接面测量

汽车制造：整车尺寸验证、生产线夹具测量、白车身质量控制

能源电力：设备安装定位、大型结构件检测

工程机械：大型设备装配精度控制、尺寸测量

建筑基建：桥梁钢结构安装校准、场馆曲面精度检测

海洋船舶：船体装配、船体结构变形监测

无论是超大体积的结构测量，还是微小部件的精准检测；无论是现场原位测量，还是实验室精密校准，我们都能凭借 AT500 的强大性能，提供从数据采集、分析到报告输出的一站式解决方案。

三、以设备升级 践行服务承诺

引入 AT500，对我们而言不仅是设备的更新，更是服务理念的升级。此次新增的高端设备，将为客户带来更高效的服务体验以及更灵活的服务方案。

即日起，AT500 绝对激光跟踪仪已正式加入念承的服务团队！如果您有三维测量、尺寸检测、逆向工程等需求，欢迎随时联系，我们将用行业顶尖设备和专业技术，为您量身定制适合的测量方案。

在制造业公司管理中，成百上千的零件仓储管理“堆积如山”“杂乱无章”“损毁频发”等N种难题让管理者头疼不已，如何高效低成本让小批量多品种的零件收发方便？考验着非标零件制造厂家。三维扫描技术配合机械设计为小批量非标件与中心轴的精准匹配提供数据支撑，则成为我们攻克此次测量难题的关键。

一、项目背景：零件与轴的“适配”

客户此次需测量的零件有关键轴孔，需与轴进行配合，装配间隙要求严格控制。此前，客户采用传统卡尺、千分尺等进行人工测量，误差没有规律，虽多次调整工艺，但装配时仍出现轴与孔 “卡滞” 或 “松动” 问题——要么轴无法顺利装入，要么装入后间隙较大，异响和晃动导致无法验收。为避免定制轴与零件不适配，客户紧急寻求我们的三维扫描测量服务，希望通过此次测量，获取精准数据，确保交付时间段中心轴和小批量件完美匹配。

二、客户痛点：传统测量的“四大困境”

在深入了解客户需求后，我们发现其在零件与中心轴匹配测量中，面临着传统测量方式难以突破的四大痛点，这些痛点也成为影响适配精度的核心障碍：

1. 关键尺寸测量 “不全面”

零件轴孔为深腔结构，传统卡尺仅能测量孔口尺寸，无法深入孔内获取中段、底部的直径偏差及圆柱度数据。

2. 测量精度 “不稳定”

人工测量依赖操作人员经验，同一轴孔不同位置的测量数据偏差较大，达不到客户要求的精度范围。

3. 测量效率 “拖后腿”

传统测量费时费力，且仅能测量关键轴孔的几个点位数据，整个流程耗时较长，严重拖累生产进度。

4. 数据无法 “直观溯源”

传统测量仅能记录零散的尺寸数据，无法生成零件的整体三维模型，客户难以直观判断尺寸偏差的具体位置（如某一段存在局部凸起）。

三、解决方案：念承科技的“精准破局”

针对客户的核心需求与痛点，我们选择思看手持三维扫描仪作为核心测量工具，结合专业数据处理与分析服务，构建了全流程解决方案，具体实施步骤如下：

1. 现场高效扫描

K scan系列手持扫描仪内置摄影测量系统，一机多用，仅需在零件表面粘贴少量标记点，10分钟内即完成全件扫描。通过调整扫描角度深入孔内，完整采集孔口、中段、底部的三维数据，开机校准即扫，数据采集稳定性不受环境影响。

2. 精准数据处理

扫描完成后，设备自带的数据分析软件快速处理点云数据，生成1:1数字化文档，轴孔直径测量精度远超客户的精度要求；孔槽封闭特征及边缘特征的三维数据轻松获取，充分保证孔边测量精度。

3. 适配建议输出

通过三维扫描全面采集零件尺寸数据，重点精准捕获圆柱关键尺寸，明确客户核心需求的 “适配轴径”—— 即确保待制轴体的最大直径可实现精准卡合装配。扫描后生成直观的色谱偏差报告，直观呈现圆柱最大直径等关键尺寸的偏差情况。同时，将所有点云数据、包含圆柱最大直径的专项分析报告等资料进行数字化存档，形成完整的数字记录，为后续质量追踪、问题溯源及管理优化提供可靠依据。
在此次零件与轴适配测量服务中，三维扫描技术凭借 “便携高效、精准全面、抗干扰强” 的特性，解决了传统测量的痛点，实现了从现场快速扫描到智能数据分析的全流程覆盖。

四、项目总结

通过三维扫描技术，企业能够高效完成零部件的精准测量、逆向建模与质量分析，显著提升加工精度、优化生产工艺。如果您的企业也面临零件与中心轴、轴承等部件的适配测量难题，不妨交给我们，让专业测量技术与服务为您的生产保驾护航！